자동화된 처리 솔루션이 개발되기 전에는 공장의 제품을 카트, 트롤리 또는 지게차(동력 및 무동력 모두)를 사용하여 수동으로 이동하는 경우가 많았습니다. 시간이 지남에 따라 이러한 수동 처리 플랫폼 중 다수는 비효율적이고 위험한 경우가 많으며 다음을 포함하여 다양한 시스템 유형이 자동화에 더욱 널리 사용되었습니다.

견인 운송 장치는 100년 이상 제조 공장에서 사용되어 왔습니다. 이러한 시스템의 한 형태, 즉 당김식 운송 장치(견인 운송 기계, 트랙터, 건설 라인 처리 기계)는 제조 공정의 점진적인 작업을 계속해서 진행해야 하는 필요성에 널리 사용되었습니다. 제조 환경 대부분의 트랙션 라인 핸들링 시스템은 워크스테이션의 순서에 따라 고정된 경로를 따라 자동차의 바퀴를 구동하기 위해 속이 빈 트랙션 라인(일반적으로 체인)을 사용합니다.

견인 시스템을 개발하려면 작동 환경에 대한 광범위한 구성과 엔지니어링이 필요합니다. 일반적으로 땅에 깊은 도랑을 파고 콘크리트/토목 공사를 많이 해야 합니다. 변화하는 비즈니스 요구에 대응하고 체인을 기반으로 하는 전통적인 견인 라인을 재구성하는 것은 매우 인적 비용, 비용 및 작업 시간입니다.

AGV 이동식 로봇은 테이프, RFID 태그, 조명, 레이저 또는 기타 수단을 사용하여 시설에서 미리 정해진 경로를 따라 안내하는 이동식 로봇입니다. AGV의 주행 경로는 제어 시스템의 가이드 레일 위치를 변경하여 비교적 쉽게 변경할 수 있습니다. 테이프와 같은 모드는 비용이 가장 저렴하지만 유지 관리 비용이 가장 많이 드는 탐색 방법입니다.

AGV는 부품 배송과 같은 응용 분야를 위한 제조 환경에서 로봇 핸들링의 일반적인 형태입니다. AGV는 고정된 경로를 따라 지속적으로 이동하도록 설계되었기 때문에 제조 작업 중 재공품을 이동하기 위한 기존 컨베이어 시스템을 대체하는 데에도 매우 적합합니다. 또한, 각 AGV 유닛을 개별적으로 제어할 수 있으므로 조립 라인을 분리할 수 있습니다. 예를 들어, 일부 제조업체는 스테이션 간 시간 불균형을 원활하게 하기 위해 완충 구역, 대기열 위치 또는 진행 중인 칸반(IPK)을 전략적으로 계획합니다. AGV는 이전 장치와 분리되어 완성된 작업장에서 버퍼까지 전진하여 다음 스테이션이 일시적으로 막힐 경우에도 라인을 계속 움직일 수 있습니다.

자율 보행 무인 운송 차량의 유형에는 경량 "견인" AGV(화물 운송을 위해 무동력 카트 견인)와 개별 수톤의 물체를 운송할 수 있는 중부하, 고 탑재량 시스템("대형"AGV)이 포함됩니다. AGV를 재장전하는 것은 제조 단계에서 다른 단계로 무거운 제품을 만드는 데 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

가속 및 감속을 정확하게 보정하는 AGV는 다양한 감지 기술을 채택하여 물체의 근접성에 따라 속도를 늦추거나 멈출 수 있고 경로가 깨끗할 때 다시 시작할 수 있도록 장애물을 감지합니다. 최근에는 일부 AGV에 비전 시스템 및 LiDAR과 같은 기술이 통합되어 자율 이동 로봇과 유사한 방식으로 자율적으로 탐색할 수 있습니다.